Ein Ausfall des Drehverbindungslagers an einem Mobilkran verursacht im Durchschnitt Kosten von50.000–200.000 US-Dollaran Stillstandszeiten und Ersatzteile – dennoch treffen viele Ingenieure die erste Auswahl ausschließlich anhand des Durchmessers.
Ein sachgerechter Auswahlprozess berücksichtigt mindestens sechs voneinander abhängige Einflussgrößen: Lastart, Lastgröße, Drehzahl, Genauigkeitsanforderungen, Umgebungsbedingungen und Verzahnungsart.
Dieser Leitfaden führt Sie durch den vollständigen 9-stufigen Auswahlprozess des Engineering-Teams von LILY Bearing und behandelt Lastberechnung, Betriebsfaktoren, Zahnradabmessung, Einbausituation und die Bewertung der Lagerserie.
Ob Sie einen Drehantriebslagerkranz für einen Kran, Bagger, eine Windenergieanlage oder einen Industrieroboter auslegen – jeder dieser Schritte ist unmittelbar auf Ihre Anwendung übertragbar.
Was ist ein Drehverbindungslager?
EinDrehverbindungslager– auch Drehkranzlager oder Drehtellerlager genannt – ist ein Wälzlager mit großem Durchmesser, das ausgelegt ist für die Aufnahme vongleichzeitig wirkenden Axiallasten, Radiallasten undMomenten- bzw. Kippmomentlastenund ermöglicht dabei eine kontinuierliche 360°-Drehung.
Im Gegensatz zu einem standardmäßigenRillenkugellagerdas im Wesentlichen nur eine Lastrichtung aufnimmt, muss ein Drehkranzlager alle drei Lastarten gleichzeitig beherrschen. Deshalb ist die Auswahl deutlich komplexer und folgenreicher als bei den meisten anderen Lagerentscheidungen.
Sie reichen von etwa 100 mm bei kompakten Roboterachsen bis zu über 8.000 mm (315 inches) bei Offshore-Kranen und großen industriellen Rundtischen.
Die meisten verfügen über integrierte Verzahnungen – entweder am Außenring (Außenverzahnung) oder am Innenring (Innenverzahnung) – für den angetriebenen Drehbetrieb über ein eingreifendes Ritzel.
Komponenten eines Drehtischlagers: Innen- und Außenringe, Wälzkörper, Distanzstücke, Dichtungen und Montagebohrungen
Hauptkomponenten
Innen- und Außenringe
Zentrale Konstruktionselemente, zwischen denen die Wälzkörper geführt werden
Wälzkörper
Kugeln oder Rollen, die die Last übertragen und eine gleichmäßige Drehbewegung ermöglichen
Distanzstücke / Käfige
Führen und trennen die Wälzkörper für eine gleichmäßige Lastverteilung
Dichtungen
Schützen die Laufbahn vor Staub, Wasser und dem Eindringen von Verunreinigungen
Montagebohrungen
Durchgangs- oder Gewindebohrungsbild zur Befestigung des Lagers an der Struktur
Optionale Verzahnung
Außen- oder Innenverzahnung für den angetriebenen Schwenkbetrieb
Bauarten von Drehlagern
Die Wahl des falschen Lagertyps gehört zu den häufigsten und zugleich kostspieligsten frühen Fehlern im Auslegungsprozess.
Jede Bauart verfügt über ein eigenes Lastspektrum, ein spezifisches Genauigkeitsniveau und einen definierten Größenbereich.
Jede Kugel berührt die Laufbahn an vier Punkten, sodass eine einreihige Ausführung axiale, radiale und Momentlasten gleichzeitig aufnehmen kann. Die gängigste Universallösung für mittlere, ausgewogene Lasten.
Zweireihige Ausführung mit verdoppelten Kontaktpunkten. Bietet unter hohen axialen und Momentlasten eine höhere Tragfähigkeit und Steifigkeit als die Vierpunktbauart.
Zylindrische Rollen, abwechselnd um 90° angeordnet, tragen alle Lastarten mit hoher Steifigkeit — in der Regel nach ISO-Toleranzklasse P5 oder besser. Bevorzugt in der Robotik, der medizinischen Bildgebung und in Radarsystemen, wenn Positionsgenauigkeit entscheidend ist.
Trennt die drei Lastpfade (axial oben, axial unten, radial) in jeweils eigene Rollenreihen. Bietet eine sehr hohe Tragfähigkeit bei kompakter Bauhöhe. Standardlösung für Großbagger und Offshore-Krane.
Axialrillenkugellager (einreihig)
Primär für hohe Axiallasten bei begrenzter Momenttragfähigkeit ausgelegt. Eingesetzt in leichten Drehtischen und Positionieranwendungen mit geringen Kippkräften.
Kombinationslager (Kugel + Rolle)
Kombiniert eine Kugelreihe für Axial- und Momentlasten mit Rollenreihen für Radiallasten. Sinnvoll, wenn die Radialbelastung im Verhältnis zur Axialbelastung deutlich höher ausfällt.
Dünnringausführung für installationskritische Einbausituationen. Die Querschnittsabmessungen bleiben über einen großen Bohrungsdurchmesserbereich konstant und eignen sich damit ideal für leichte Automatisierungslösungen und Kameraplattformen.
Antriebselemente in Kombination mit verzahnten Schwenklagern zur Erzeugung eines motorisierten Drehantriebs. Die Ritzelgeometrie — Modul, Zähnezahl und Zahnbreite — muss auf das Innen- bzw. Außenrad abgestimmt werden, damit die Last korrekt verteilt wird und ein zulässiges Spiel gewährleistet ist.
Drehlager für Transportfahrzeuge
Ausgelegt auf die spezifischen Lastprofile von Transportanwendungen — darunter Gelenkfahrzeuge, selbstfahrende Modultransporter und militärische Plattformen — bei denen gleichmäßige Drehbewegung unter dynamischen Fahrlasten und kompakte Einbaumaße gleichermaßen gefordert sind.
Wesentliche Auswahlkriterien
Bevor Sie mit Berechnungen beginnen, sollten Sie die fünf Faktoren verstehen, die jede Auslegung von Drehlagern bestimmen.
5 Faktoren, die die Auswahl von Drehlagern bestimmen
1 Lastart und Lastgröße
Axial-, Radial- und Momentlasten müssen jeweils ermittelt werden. Die Unterschätzung auch nur einer dieser Größen ist eine der häufigsten Ursachen für vorzeitige Lagerausfälle.
2 Drehzahl
Die meisten Drehlager laufen mit 0,1–10 RPM. Höhere Drehzahlen erfordern geringere Kontaktspannungen und machen unter Umständen einen angepassten Schmierplan oder eine andere Dichtungsbauart erforderlich.
3 Erforderliche Genauigkeit
Für Standard-Krananwendungen wird in der Regel die Toleranzklasse P0 (Normal) gefordert. Bei Roboterarmen, medizinischen CT-Gantry-Systemen und Radarantennen können P5 oder P4 erforderlich sein — eine Spezifikation, die die verfügbaren Optionen deutlich einschränkt.
4 Umgebungsbedingungen
Betriebstemperaturbereich, Luftfeuchtigkeit, Staub, Salzwassereinfluss und chemischer Kontakt wirken sich gleichermaßen auf die Auswahl von Dichtung, Beschichtung und Schmierstoff aus. Offshore-Anwendungen erfordern in der Regel einen zusätzlichen Korrosionsschutz.
5 Einbauraum und Montagerahmenbedingungen
Verfügbare Bauraumabmessungen, das erforderliche Lochbild und die strukturelle Schnittstelle bestimmen bereits vor der Tragfähigkeitsbewertung, welche Querschnitte konstruktiv überhaupt realisierbar sind.
Der 9-Schritte-Auswahlprozess
Dies ist derselbe strukturierte Prozess, den die Ingenieure von LILY Bearing bei der Bewertung kundenspezifischer Anwendungen anwenden.
Gehen Sie jeden Schritt systematisch durch — wer einzelne Prüfpunkte überspringt, erhält häufig ein Lager, das auf dem Papier überzeugend wirkt, im Betrieb jedoch versagt.
Schritt 1: Anlagenspezifikationen erfassen
Dokumentieren Sie zunächst den vollständigen Einsatzbereich. Jeder Parameter, der an dieser Stelle nicht erfasst wird, erhöht das spätere Risiko. Mindestens sollten Sie folgende Angaben festhalten:
- Drehachse: horizontal, vertikal oder wechselnd
- Bewegungsart: reine Positionierung, Schwenkbetrieb oder Dauerrotation
- Maximale und durchschnittliche Axial-, Radial- und Momentlasten (kN / kN·m)
- Maximale und durchschnittliche Drehzahl (RPM)
- Erforderliche Positionsgenauigkeit und Rundlauf-Toleranz
- Betriebstemperaturbereich (min / max °C)
- Umgebungsbedingungen: Feuchtigkeit, Staub, Salz, Chemikalien
- Auslegungslebensdauer (Stunden oder Zyklen)
- Verfügbarer Einbauraum (AD, ID, Höhe)
- Budget und angestrebte Gesamtbetriebskosten
Schritt 2: MaximaleLagerbelastungen berechnen
Ermitteln Sie sowohl die statischen als auch die dynamischen Spitzenlasten und reduzieren Sie diese anschließend auf die drei äquivalenten Kräfte, die am Lagerzentrum wirken: Axialkraft Fa, Radialkraft Fr und Kippmoment M.
Begrenzen Sie Ihre Analyse nicht auf die Nenn-Betriebsbedingungen — berücksichtigen Sie auch:
Not-Halt und BremseDrehmomentEreignisse
Überlastprüfbedingungen (in der Regel 125 % der Nennlast gemäß den einschlägigen Normen)
Extreme Windlasten fürKräneundWindenergieanlagen
Montage- und Demontagekräfte
Der maßgebende Lastfall – nicht der typische Betriebsfall – bestimmt die Auslegung Ihrer Lagergröße.
Schritt 3: Betriebsfaktoren ansetzen
Multiplizieren Sie die berechneten Lagerkräfte mit dem geeigneten Betriebsfaktor (fs), um dynamische Effekte, Stoßbelastungen und das Lastkollektiv zu berücksichtigen.
Die nachstehende Tabelle ist die branchenübliche Referenz, die von den meisten Herstellern von Drehlagern verwendet wird.
Ist Ihre Anwendung nicht aufgeführt, wählen Sie die nächstliegende vergleichbare Kategorie oder wenden Sie sich direkt an den Hersteller.
Anwendung | fs |
|---|---|
Hubarbeitsbühnen | |
Arbeitskörbe, Plattformen, Leitern | 1,00 |
Förderanlagen | |
Allgemeine Förderanwendungen | 1,00 |
Krane – Mobilkrane (Last begrenzt durch die Standsicherheit der Maschine) | |
Normale Baueinsätze, auf Reifenfahrwerk | 1,00 |
Normale Baueinsätze, auf Raupenfahrwerk | 1,10 |
Produktionseinsatz (Schrott- / Werften) | 1,25 |
Forstwirtschaft / Holzeinschlag | 1,50 |
Regalbediengeräte (einschließlich dynamischer Kräfte als Lasten) | 1,25 |
Krane – Säulen- / Turmkrane (Last nicht durch die Standsicherheit der Maschine begrenzt) | |
Lasten überwacht durch Lastmomentbegrenzung | 1,25 |
Anwendungen mit plötzlicher Stoßbelastung | 1,50 |
Bagger | |
Last begrenzt durch Kippgefahr | 1,25 |
Last begrenzt durch hydraulische Druckbegrenzung | 1,50 |
Indexiertische und Drehtischanlagen | |
Gelegentliche Nutzung, intermittierender Drehbetrieb | 1,00 |
Häufige Nutzung, intermittierender Drehbetrieb | 1,25 |
Häufige Nutzung, intermittierender Drehbetrieb mit Stoßbelastung | 1,50 |
Industrieroboter und Manipulatoren | |
Gelegentlicher Einsatz | 1,00 |
Häufiger Einsatz | 1,25 |
Lenkgetriebe (dynamische und Stoßlasten berücksichtigen) | |
Luftreifen | 1,25 |
Vollgummireifen | 1,50 |
Schritt 4: Getriebeanforderungen festlegen
Ist eine angetriebene Drehbewegung erforderlich, sollten Sie die Getriebekapazität frühzeitig festlegen – sie bestimmt die Geometrie des Ringes.
Definieren Sie das erforderliche Abtriebsdrehmoment, den Betriebszyklus und die Güteklasse des Getriebes (AGMA 2001 oderISO 1328). Berücksichtigen Sie:
Spitzendrehmoment unter dynamischen und statischen Bedingungen
Drehmomentanforderungen an Steigungen oder bei Windlast
Drehmomentanforderungen im Überlasttest
Zulässiger Spielbereich für die Positioniergenauigkeit
Modul und Zähnezahl in Abhängigkeit von der Geometrie des Gegenritzel
Schritt 5: Montageanordnung auswählen
Die Montagekonfiguration legt fest, welcher Ring rotiert, wo das Ritzel angeordnet ist und wie das Lager befestigt wird.
Die vier Standardausführungen von LILY Bearing decken den Großteil der Anwendungen ab:
Abb. 1 — Außenring rotiert, Innenring feststehend (Durchgangsschraube)
Das Ritzel ist am Außenring angeordnet, der die Oberkonstruktion trägt. Der Innenring ist über Durchgangsschrauben mit der Unterkonstruktion verbunden. Eine Schmutzschutzhaube schützt die Außendichtung. Diese Ausführung ist bei Mobilkranen weit verbreitet.
Abb. 2 — Innenring dreht mit der Oberkonstruktion, Außenring feststehend (Außenverzahnung, Durchgangsschraube)
Oberkonstruktion und Ritzel werden über Durchgangsschrauben vom Innenring abgestützt. Der mit Verzahnung versehene Außenring ist mit Gewindebolzen an der Unterkonstruktion befestigt. Eine äußere Schutzabdeckung schützt die Verzahnung.
Abb. 3 — Ritzel am Außenring, Innenverzahnung am Innenring (Gewindebolzen)
Das Ritzel ist mit der Oberkonstruktion verbunden und wird vom Außenring abgestützt. Die Anordnung der Verzahnung am Innenring schützt diese vor rauen Umgebungsbedingungen und ist daher für abrasive Außeneinsätze besonders geeignet. Befestigung mit Gewindebolzen.
Abb. 4 — Ritzel an der Unterkonstruktion, verzahnter Außenring trägt die Oberkonstruktion
Das Ritzel ist an der Unterkonstruktion angeordnet. Der verzahnte Außenlaufring trägt die Oberkonstruktion. Innenring: Durchgangsschrauben. Außenring: Gewindebolzen. Diese Ausführung wird bei Säulendrehkranen und bestimmten Baumaschinen eingesetzt.
Schritt 6: Lagerbaureihen und Querschnitte prüfen
Die vier Hauptbaureihen der Drehlager von LILY Bearing decken das gesamte Spektrum von allgemeinen industriellen Anwendungen bis hin zu extremen Offshore-Hochleistungseinsätzen ab:
RK-Baureihe
Die RK-Baureihe ist als verzahnte und unverzahnte Ausführung mit Außendurchmessern von 20" bis 47" erhältlich und trägt Drehmomente bis 141,000 ft-lbs, Axiallasten bis 175,000 lbs sowie Radiallasten bis 35,000 lbs.
MT-Baureihe
Die MT-Baureihe ist bis zu einem Außendurchmesser von 240" erhältlich und bietet Drehmomentkapazitäten bis 10,000,000 ft-lbs, Axiallasten bis 6,000,000 lbs sowie Radiallasten bis 1,300,000 lbs.
XR-Baureihe
Die XR-Baureihe ist in Größen bis 315" Außendurchmesser sowie in Innen-, Außen- oder unverzahnter Ausführung erhältlich.
TR-Baureihe
Die TR-Baureihe ist in Größen bis 315" Außendurchmesser erhältlich und erreicht Drehmomentkapazitäten von über 50,000,000 ft-lbs, Axiallasten von über 18,000,000 lbs sowie Radiallasten von über 4,000,000 lbs, jeweils in Innen-, Außen- oder unverzahnter Ausführung.
Schritt 7: Vorabauswahl anhand der Tragfähigkeitskennlinie
Tragen Sie Ihre mit Faktoren belegten Lastkombinationen (Fa × fs, M × fs) in die veröffentlichte Tragfähigkeitskennlinie des Lagers ein.
Alle Betriebslastkombinationen müssen innerhalbunterhalb der Kennlinie. Es gelten drei zusätzliche Regeln:
Auch extreme, seltene statische Lasten müssen unterhalb der Kennlinie liegen — der Betriebsfaktor darf nur dann unberücksichtigt bleiben, wenn solche Lasten während der Auslegungslebensdauer des Lagers weniger als 10-mal auftreten
Alle normalen dynamischen Lasten sind unter Anwendung des vollen Betriebsfaktors darzustellen
Die maximale Axialtragzahl muss überdem 3-Fachen der maximalen betrieblichen Axialkraft liegen— dies ist ein verbindliches Minimum, keine Empfehlung
Lager-Kennlinie: Alle betrieblichen Lastkombinationen müssen unterhalb der Kennlinie liegen
Schritt 8: Prüfung von Verzahnungsauslegung und Qualität
Prüfen Sie die Verzahnungsgeometrie und Qualitätsklasse anhand der Drehmomentanforderungen und der geltenden Normen.
Wesentliche Prüfungen:
Modul und Zahnbreite:müssen mit dem Drehmomentbedarf und dem verfügbaren Bauraum übereinstimmen
Werkstoff und Randschichthärte:LILY Bearing härtet die Zähne induktiv auf HRC 50–60
Qualitätsklasse:sicherstellen, dass die Klasse nach AGMA 2001 oder ISO 1328 den Genauigkeitsanforderungen entspricht
Flankenspiel:sicherstellen, dass das zulässige Flankenspiel mit den Positionieranforderungen vereinbar ist
Zähnezahl des Eingriffszahnrads:>17 Zähne empfohlen, um die Verschleißkonzentration am Innen- bzw. Großzahnkranz zu minimieren
Schritt 9: Abschließende Bestätigung
Bevor Sie die Spezifikation freigeben, stellen Sie sicher, dass das ausgewählte Lager sämtliche in Schritt 1 definierten Anforderungen erfüllt:
- Tragfähigkeit – alle drei Lastarten, alle Lastfälle ✓
- Drehzahlgrenze ✓
- Präzision / Rundlauftoleranz ✓
- Umweltschutz – Dichtungsart, Beschichtung, Schmierstoff ✓
- Zahnradtragfähigkeit und Qualitätsklasse ✓
- Befestigungsanordnung und Lochbild ✓
- Bauraum (Außendurchmesser, Innendurchmesser, Höhe) ✓
- Ziel-Lebensdauer ✓
Außenzahnkranz oder Innenzahnkranz: Welche Ausführung benötigen Sie?
Die Position des Zahnkranzes beeinflusst die Zugänglichkeit des Ritzels, die Exposition gegenüber Verunreinigungen, die erforderlichen Freiräume in der Konstruktion sowie das Drehmoment des Antriebssystems.
Diese Entscheidung wird häufig missverstanden und im Konstruktionsprozess oft zu spät getroffen.
Außenzahnkranz
Vorteile
- Größerer Teilkreisdurchmesser → höheres Abtriebsdrehmoment bei gleichem Modul
- Einbau und Inspektion des Ritzels ohne Demontage der Oberkonstruktion
- Geringere Fertigungskosten bei den meisten Standardausführungen
Einschränkungen
- Zähne vollständig freiliegend — in staubigen, abrasiven oder korrosiven Umgebungen ist eine Schutzhaube erforderlich
- Größerer Gesamtdurchmesser bei gleicher Baugröße des Rings
Typische Anwendungen: Mobilkrane, Turmdrehkrane, Bagger, Pitch- und Yaw-Antriebe von Windkraftanlagen
Innenzahnkranz
Vorteile
- Zähne innerhalb des Rings geschützt — deutlich höhere Beständigkeit gegen Verunreinigungen
- Kleinerer Außendurchmesser bei gleichem Teilkreisdurchmesser; kompakterer Bauraum
- Bevorzugt für Wash-Down- und Reinraumumgebungen
Einschränkungen
- Das Ritzel muss von unten oder durch die Struktur eingeführt werden — die Wartungszugänglichkeit ist eingeschränkter
- Höhere Fertigungskomplexität, in der Regel höhere Stückkosten
Typische Anwendungen: Industrieroboter, medizinische Bildgebungsportale, Radar- und Antennensysteme, Präzisionstische
Bei Anwendungen mit Außenzahnkranz in abrasiven Umgebungen — insbesondere Forstkrane und Hafenanlagen — sollte stets eine Schutzhaube über den Zähnen vorgesehen werden.
Fehlender oder beeinträchtigter Zahnschutz zählt im Außeneinsatz zu den drei häufigsten Ursachen für vorzeitigen Verschleiß von Schwenklagern.
Anwendungsspezifische Auslegungshinweise
Lastkollektive und maßgebliche Ausfallmechanismen unterscheiden sich je nach Maschinentyp erheblich. Die wichtigsten Auswahlkriterien für fünf typische Anwendungen:
Werkstoffe und Fertigung
Ringwerkstoff
Innen- und Außenringe werden aus Mittelkohlenstoff- oder legiertem Stahl gefertigt. LILY Bearing setzt je nach geltender Norm und Lastanforderung drei Hauptwerkstoffe ein:
Eigenschaft | 42CrMo4 (1.7225) | 50Mn (GB/T 699) | 42CrMo (GB/T 3077) |
|---|---|---|---|
Streckgrenze | ≥ 930 MPa | ≥ 390 MPa | ≥ 930 MPa |
Zugfestigkeit | ≥ 1,080 MPa | ≥ 645 MPa | ≥ 1,080 MPa |
Bruchdehnung | ≥ 12% | ≥ 13% | ≥ 12% |
Geglühte Härte | ≤ 217 HB | ≤ 217 HB | ≤ 217 HB |
Besonders geeignet für | Hochfeste Projekte nach europäischen Normen | Kosteneffiziente Standardanwendungen | Hochfeste Projekte nach chinesischem Standard |
Wärmebehandlung der Laufbahnen
LILY Bearing setzteine selektive Induktionshärtungauf die Laufbahnen ein und erzielt dabei eine Oberflächenhärte vonHRC 50–60bei gleichzeitiger Zähigkeit und Duktilität des Kerns. Dadurch werden die drei wesentlichen Ausfallarten der Laufbahn vermieden:
Abrasiver Verschleiß— durch Verunreinigungen oder unzureichende Schmierung
Wälzkontakt-Ermüdung— Rissausbreitung im Untergrund unter zyklischer Hertzscher Beanspruchung
Korrosionspitting— durch Feuchtigkeitseintritt über geschädigte Dichtungen
Schmierung
Für die meisten Anwendungen im Bereich zwischen−20°C und 120°Cempfiehlt LILY Bearing ein Lithiumesterfett der NLGI-Klasse 2. Im normalen industriellen Einsatzhat sich eine Nachschmierung alle 250–500 Betriebsstundenals sinnvoller Richtwert bewährt. Der Intervall ist jedoch anzupassen anhand von:
der tatsächlichen Betriebstemperatur (nicht nur der Umgebungstemperatur)
Lastgröße und Kontaktespannung
Drehzahl
Grad der Umgebungsverschmutzung
In Umgebungen mit hohen Temperaturen oder starker Verschmutzung kann eine Nachschmierung bereits alle 100 Stunden oder in noch kürzeren Intervallen erforderlich sein.
Häufig gestellte Fragen
Worin besteht der Unterschied zwischen einem Drehverbindungslager und einem Drehkranz?
Die Begriffe werden synonym verwendet. „Drehkranz“ bezeichnet in der Regel die komplette Baugruppe einschließlich Ringkörper, Wälzkörpern, Dichtungen und gegebenenfalls eines integrierten Verzahnungselements. „Drehverbindungslager“ bezieht sich häufiger auf die Lagerfunktion selbst. Beide Begriffe beschreiben dieselbe Produktkategorie.
Wodurch kommt es zum Ausfall eines Drehverbindungslagers?
Die vier häufigsten Ursachen sind unzureichende oder verunreinigte Schmierung, Überlastung über die Nenntragfähigkeit des Lagers hinaus, unsachgemäße Montage (unzureichende Struktursteifigkeit oder ungleichmäßige Schraubenvorspannung) sowie das Eindringen von Wasser oder abrasiven Partikeln über beschädigte Dichtungen. Auch Passungsrost infolge oszillierender Bewegungen ohne vollständige Drehung wird in Gierlageranwendungen von Windkraftanlagen häufig beobachtet.
Welchen Betriebsfaktor sollte ich für einen Bagger ansetzen?
Verwenden Sie fs = 1.25, wenn die Last durch die Kippsicherheit der Maschine begrenzt ist, und fs = 1.50, wenn die Begrenzung über das hydraulische Druckbegrenzungsventil erfolgt. Der höhere Wert berücksichtigt Stoß- und Schlagbelastungen beim Lösen des Löffels aus dem Material sowie bei abrupten Drehstopps, die in den Lastkollektiven von Baggern die maßgebenden Belastungsereignisse darstellen.
Wie prüfe ich, ob ein Drehverbindungslager korrekt dimensioniert ist?
Tragen Sie alle mit Faktoren belegten Lastkombinationen in die Kennlinie des Herstellers ein und stellen Sie sicher, dass sie darunter liegen. Prüfen Sie außerdem, ob die maximale Axialtragzahl des Lagers mindestens das 3-Fache der maximalen betrieblichen Axialkraft beträgt. Überschreitet eine Lastkombination die Kennlinie, wählen Sie die nächstgrößere Baugröße oder eine Serie mit höherer Tragfähigkeit und wiederholen Sie die Prüfung.
Wann sollte ich ein dreireihiges Rollenlager einer einreihigen Kugelausführung vorziehen?
Wenn sowohl Kippmomente als auch Axialkräfte sehr hoch sind und gleichzeitig ein kompakter Bauraum gefordert wird — typischerweise bei Großbaggern, Offshore-Pedestalkranen und Tunnelbohrmaschinen. Die dreireihige Kreuzrollen-Ausführung (TR-Serie) trennt die drei Lastpfade auf separate Rollenreihen und ermöglicht damit bei gleichem Außendurchmesser eine deutlich höhere Tragfähigkeit als jede einreihige Ausführung.
In welchen Intervallen sollte ein Drehverbindungslager nachgeschmiert werden?
Im normalen industriellen Einsatz alle 250–500 Betriebsstunden. Bei hohen Temperaturen, hoher Belastung oder starker Verschmutzung können Intervalle von nur 100 Stunden erforderlich sein. Eine Überfettung ist ebenso schädlich wie unzureichende Schmierung — sie kann Dichtungen beschädigen und Walkverluste verursachen. Halten Sie stets die Empfehlung des Herstellers für die jeweilige Anwendung ein.
Benötigen Sie Unterstützung bei der Auswahl des passenden Lagers?
Das Engineering-Team von LILY Bearing prüft Ihre Lastberechnungen und spricht passende Lagerempfehlungen aus. Senden Sie uns Ihre Spezifikationen, und wir melden uns innerhalb eines Werktags bei Ihnen.
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