Stehlager stützen rotierende Wellen in Förderanlagen, Ventilatoren, Pumpen, Landmaschinen und vielen weiteren Industriewerkzeugen. Ihre Lebensdauer hängt in hohem Maß von der Dichtung ab, die das Fett im Lager hält und Staub, Wasser sowie Schmutz zuverlässig fernhält.
Es gibt mehrere Lagerdichtungsausführungen. Dieser Leitfaden vergleicht die beiden gängigsten Varianten für Stehlagergehäuse: berührende Lippendichtungen und berührungslose Labyrinthdichtungen.
Lippendichtung vs. Labyrinthdichtung: Die Kurzantwort
Wählen Sie eine Lippendichtung wenn die Wellendrehzahl niedrig bis moderat ist, Sie eine zuverlässige Abdichtung im Stillstand benötigen und die Kosten eine Rolle spielen.
Wählen Sie eine Labyrinthdichtung wenn die Drehzahl hoch ist oder die Verschmutzung stark ausfällt und Sie eine verschleißfreie Dichtung wünschen. Mit Fett gefüllte Ausführungen sind hierfür am besten geeignet.
Wählen Sie eine Kombinationsdichtung (Labyrinth plus Lippe oder eine Taconite-Dichtung) für sehr abrasive oder nasse Einsatzbedingungen, etwa im Bergbau, in der Schüttgutförderung und in Zementwerken.
Für Bereiche mit Hochdruckreinigung sollten Sie Mehrlippendichtungen in korrosionsbeständigen Gehäusen einsetzen, statt sich auf ein offenes Labyrinth zu verlassen (siehe Auswahltabelle unten).
Kennen Sie Ihre Wellengröße bereits? Nutzen Sie unsere Größentabelle, um die passende UCP-Einheit zu finden
Wie Dichtungen ausgeführt sind: Viele Standard-Einheiten vom Typ UCP verwenden Rillenkugellager mit Einsatz, die bereits über integrierte Berührungsdichtungen verfügen, häufig ergänzt durch einen äußeren Schleuderring. Schwerere Stehlagergehäuse, beispielsweise der Baureihen SN und SNL, mit Pendelrollenlagern nutzen separate Gehäusedichtungen, darunter Filz-, Lippen-, V-Ring-, Labyrinth- und Taconite-Ausführungen. Die folgenden Hinweise gelten für beide Varianten; die Anforderungen an die Welle unterscheiden sich jedoch, wie im Abschnitt zur Lippendichtung erläutert.
Lippendichtungen verstehen in Stehlagergehäuselager
Was sind Radialwellendichtringe?
Ein Radialwellendichtring, auch Radialwellendichtring oder Rotationswellendichtring genannt, ist eine berührende Abdichtung für rotierende Wellen. Eine flexible Dichtlippe aus Elastomer liegt an der rotierenden Oberfläche an und verhindert das Austreten von Schmierstoff ebenso wie das Eindringen von Verunreinigungen. Maße und Anforderungen für Radialwellendichtringe sind in ISO 6194 geregelt; DIN 3760 wird weiterhin häufig herangezogen.
Abb. 1 Berührungsdichtung
Zwischen der Dichtlippe und der rotierenden Oberfläche bildet sich ein dünner Schmierfilm. Dieser Film ist entscheidend, da er Reibung und Verschleiß reduziert. Läuft ein Radialwellendichtring trocken, kann er überhitzen und rasch ausfallen.
Die meisten Radialwellendichtringe bestehen aus einem Metall- oder gummibeschichteten Gehäuse mit einer Dichtlippe aus Elastomer. Bei vielen Ausführungen sorgt eine Zugfeder für einen gleichmäßigen Anpressdruck.
Ausführungen von Radialwellendichtringen
Einlippen-Radialwellendichtring
Eine Dichtlippe hält den Schmierstoff zurück und bietet nur begrenzten Staubschutz. Diese Ausführung ist die kostengünstigste Option und eignet sich für leichte Anwendungen mit geringer Verschmutzung, etwa für bestimmte Förderrollen.
Abb. 2 Einlippen-Dichtung
Zweilippen-Radialwellendichtring
Die Hauptlippe hält Fett oder Öl zurück, während eine sekundäre Staublippe das Eindringen von Schmutz verhindert. Diese Ausführung ist eine bewährte Wahl für landwirtschaftliche und allgemeine Industrieanlagen.
Abb. 3 Zweilippen-Dichtung
Dreilippen-Radialwellendichtring
Eine zusätzliche Lippe, häufig mit mit Fett gefüllten Zwischenräumen zwischen den Lippen, bildet eine weitere Barriere. Diese Ausführung wird in staubigen, nassen oder abrasiven Umgebungen wie im Bergbau und in der Schüttgutförderung eingesetzt.
Abb. 4 Dreilippen-Dichtung
Gängige Werkstoffe für Radialdichtungen
Der Werkstoff der Dichtlippe bestimmt den Temperaturbereich sowie die Schmierstoffe und Chemikalien, denen die Dichtung standhält. Typische Werte sind nachfolgend aufgeführt.
Werkstoff | Typischer Temperaturbereich | Hinweise |
NBR (Nitrilkautschuk, Buna-N) | -30°C bis +100°C (kurzzeitig bis etwa 120°C); Tieftemperaturqualitäten bis etwa -40°C | Die Standardwahl. Gute Beständigkeit gegenüber Mineralölen, Fetten und Wasser. Begrenzte Ozon- und Witterungsbeständigkeit. |
HNBR | -30°C bis +150°C | Bessere Wärme-, Ozon- und Abriebfestigkeit als NBR. Geeignet für anspruchsvollere Einsatzbedingungen. |
FKM (Fluorelastomer) | -20°C bis +200°C (kurzzeitig bis etwa 230°C) | Die höchste Wärme- und Chemikalienbeständigkeit unter den gängigen Elastomeren. Höhere Kosten und bei sehr niedrigen Temperaturen weniger geeignet. |
PTFE (gefüllte Compounds) | Je nach Compound bis etwa 200°C | Geringe Reibung und hohe Umfangsgeschwindigkeitsfähigkeit; zudem beständig gegenüber aggressiven Medien. Erfordert eine ausgezeichnete Wellenoberfläche und verzeiht Rundlauffehler nur begrenzt. |
EPDM | -40°C bis +130°C | Hervorragende Beständigkeit gegenüber Witterung, Ozon und Wasser. Nicht verträglich mit Mineralölen oder den meisten erdölbasierten Fetten; daher nicht in standardmäßig fettgeschmierten Stehlagereinheiten einsetzen. |
Polyurethan | -30 °C bis +80 °C | Hervorragende Abrieb- und Weiterreißfestigkeit. Nur begrenzte Beständigkeit gegen Wärme und heißes Wasser. |
Hinweis: Die angegebenen Bereiche sind typische Katalogwerte und können je nach Werkstoffmischung variieren. Die Dichtlippe läuft aufgrund der Reibung in der Regel heißer als das Gehäuse; prüfen Sie daher die Grenzwerte und die Fettverträglichkeit stets anhand des Datenblatts des Dichtungsherstellers.
Vorteile von Lippendichtungen
Wirksame Abdichtung auch im Stillstand: Lippendichtungen halten Schmierfett im System und schützen zuverlässig vor Staub und Feuchtigkeit – sowohl bei rotierender als auch bei stillstehender Welle.
Geringe Anschaffungskosten: Sie sind kostengünstig in der Herstellung und in der Beschaffung.
Einfache Konstruktion: Montage und Austausch sind unkompliziert, was den Arbeits- und Wartungsaufwand reduziert.
Geringer axialer Bauraumbedarf: Der geringe axiale Bauraum eignet sich für konstruktionen mit begrenztem Platzangebot.
Zuverlässig bei niedrigen bis mittleren Umfangsgeschwindigkeiten: Bei ausreichender Schmierung arbeiten sie unter diesen Bedingungen zuverlässig und konstant.
Große Werkstoffauswahl: Der geeignete Elastomerwerkstoff deckt ein breites Spektrum an Temperaturen und Medien ab.
Grenzen von Lippendichtungen
Begrenzte Druckbeständigkeit
Standardausführungen mit Elastomerlippe tolerieren nur sehr geringe Druckdifferenzen, typischerweise etwa 0,05 MPa (rund 7 psi). Höhere Drücke pressen die Lippe stärker an die Welle, erhöhen Reibung und Wärmeentwicklung und können zu Leckagen oder vorzeitigem Ausfall führen. Stehlagergehäuse arbeiten in der Regel nahe Atmosphärendruck; relevant wird dies daher vor allem bei Hochdruckreinigung oder in druckbeaufschlagten Umgebungen.
Reibung, Wärme und Verschleiß
Der ständige Kontakt führt zu Reibverschleiß und Wärmeentwicklung. Bei unzureichender Schmierung, abrasiver Verunreinigung und hoher Umfangsgeschwindigkeit verschärft sich das Problem zusätzlich.
Die Drehzahlgrenze richtet sich nach der Umfangsgeschwindigkeit der Welle und nicht allein nach den Umdrehungen pro Minute: v (m/s) = π × d × n / 60,000, wobei d der Wellendurchmesser in mm und n die Drehzahl in rpm ist. Katalogwerte liegen für Standarddichtungen aus NBR typischerweise im Bereich von 10 bis 15 m/s, bei Ausführungen aus FKM und PTFE darüber. Eine 50-mm-Welle mit 1.800 rpm erreicht beispielsweise etwa 4,7 m/s und liegt damit deutlich innerhalb des zulässigen Bereichs üblicher Radialwellendichtringe.
Empfindlichkeit gegenüber dem Wellenzustand
Die Einbausituation der Dichtung verändert die Anforderungen erheblich. Bei Lagereinheiten mit Einsatzlager läuft die Lippe in der Regel auf dem gehärteten und geschliffenen Innenring, sodass handelsübliche Wellenwerkstoffe ausreichen. Wenn eine separate Gehäusedichtung direkt auf der Welle abdichtet, wird die Welle selbst zur Dichtfläche. Dichtungshersteller fordern hierfür üblicherweise eine gehärtete Oberfläche (etwa 45 HRC oder mehr, bei abrasiven Bedingungen höher), eine feingeschliffene Oberfläche mit etwa Ra 0,2 bis 0,5 µm ohne spiralförmige Vorschubmarken sowie begrenzten Rundlauf. Maßgeblich sind stets die Angaben des Dichtungsherstellers.
Eine unzureichende Oberflächenqualität, zu geringe Härte, zu hoher Rundlauf oder eine Schiefstellung können die Dichtung beeinträchtigen. Bei mangelhafter Schmierung kann die Lippe sogar eine Rille in die Welle einschleifen.
Umgebungsbedingte Einschränkungen
Temperatur: Hohe Umgebungstemperaturen oder durch Reibung erzeugte Wärme können das Elastomer verhärten und verspröden; die Lippe verliert dann ihre Anpresskraft.
Verunreinigung: Grobe oder abrasive Partikel können Lippe oder Welle beschädigen und zu vorzeitigem Ausfall führen.
Übliche Bezeichnungen für berührende Dichtungen an Lagern
Anhand der Lagerbezeichnung lässt sich erkennen, welche Dichtung verbaut ist. Die Codes sind herstellerspezifisch; prüfen Sie die Bedeutung daher stets im Katalog des Lieferanten. Nachfolgend sind gängige Beispiele aufgeführt.
Bezeichnung | Hersteller | Beschreibung |
2RS | Verschiedene | Zwei berührende Gummidichtungen (die genaue Ausführung variiert je nach Hersteller). |
2RS1 | SKF | Zwei standardmäßige Kontaktabdichtungen aus NBR. |
2RSL | SKF | Zwei reibungsarme Kontaktabdichtungen. |
2RSR | FAG / Schaeffler | Zwei Kontaktabdichtungen. |
DDU | NSK | Zwei Kontakt-Gummidichtungen. |
LLU | NTN | Zwei Kontaktabdichtungen. |
LLH | NTN | Zwei Kontaktabdichtungen mit niedrigem Reibmoment. |
Labyrinthdichtungen in Stehlagergehäusen im Überblick
Was sind Labyrinthdichtungen?
Eine Labyrinthdichtung ist eine berührungslose Abdichtung. Ein Teil rotiert mit der Welle, der andere bleibt im Gehäuse feststehend; gemeinsam bilden sie einen schmalen, gewundenen Spalt. Da kein Kontakt stattfindet, entstehen an der Dichtung weder Reibung noch Wärme oder Verschleiß.
Der gewundene Spalt erschwert das Eindringen von Schmutz, Spritzflüssigkeit und Partikeln. In Stehlagergehäusen ist der Labyrinthraum in der Regel mit Fett gefüllt. Das Fett verschließt den Spalt und wird bei jeder Nachschmierung des Lagers langsam nach außen gedrückt, wobei Verunreinigungen mitgeführt werden (Spülwirkung).
Funktionsweise von Labyrinthdichtungen
Zentrifugalkraft: Mit der Drehung der Welle werden Partikel und Flüssigkeit am rotierenden Bauteil nach außen, also vom Lager weg, geschleudert.
Windungsreicher Strömungsweg: Verunreinigungen müssen einen Weg mit mehreren Richtungswechseln zurücklegen und dabei häufig radial nach innen gegen die Zentrifugalwirkung wandern.
Geringes Spiel: Die sehr kleinen Spalte erhöhen den Strömungswiderstand, sodass die Partikel die für das Durchdringen erforderliche Energie verlieren.
Fettfüllung: Die Füllung des Hohlraums mit Fett verbessert die Abdichtung gegen Verunreinigungen und ermöglicht beim Nachschmieren das Ausspülen von Altfett.
Abb. 5 Zentrifugalkraft
Werkstoffe
Bronze
Stahl und rostfreier Stahl
Aluminiumlegierung (z. B. 6061)
Kunststoffe für den technischen Einsatz: Polyamidimid (PAI), PTFE-Verbundwerkstoffe, PEEK
Nickellegierungen (z. B. Inconel 718) für Turbomaschinen im Extremtemperaturbereich, in Stehlagereinheiten nur selten erforderlich
Gängige Bauarten von Labyrinthdichtungen
Die nachstehenden Codes (CF, L, M, S und SA) sind Produktfamilienbezeichnungen, die die wichtigsten Labyrinthgeometrien veranschaulichen. Andere Hersteller verwenden abweichende Codes; vergleichen Sie daher die Geometrie und die Kennwerte und nicht nur die Buchstaben.
Dichtungsart | Verschmutzungsgrad | Werkstoff | Laufbahnprofil | Wesentliche Merkmale | Montageart |
CF | Schwer | Stahl / Aluminium | Am komplexesten, mäandrierend | Kombiniert axiale Kapillar- und radiale Zentrifugaleffekte und bietet dadurch im Stillstand einen gewissen Schutz. Ausführungen aus Stahl ermöglichen eine Lagervorspannung. | Direkt am Lager anliegend, unter Ausnutzung der Lagertoleranzen. Einige Ausführungen erfordern eine axiale Klemmung. |
L & M | Mittel | Stahl / Aluminium | Sägezahnförmig | Die M-Baureihe verfügt über äußere Ablaufnuten. | Vom Lager abgesetzt, mit unabhängigen Toleranzen (Presssitz). |
S & SA | Mittel (korrosive Umgebungen) | Hochleistungskunststoff | Konischer Sägezahn | Die SA-Baureihe verfügt über äußere Ablaufnuten. | Vom Lager abgesetzt, mit unabhängigen Toleranzen (Presssitz). |
Abb. 6 CF-Dichtung
Abb. 7 L-Dichtung
Abb. 8 M-Dichtung
Abb. 9 S-Dichtung
Abb. 10 SA-Dichtung
Vorteile von Labyrinthdichtungen
Kein Kontakt, kein Verschleiß: Es entstehen weder Reibung noch Wärme oder Verschleiß an der Dichtung, und Welle oder Innenring werden durch die Dichtung nicht abgenutzt.
Eignung für hohe Drehzahlen: Die Dichtung selbst unterliegt keiner durch Reibung bedingten Drehzahlgrenze. Die praktische Grenze wird durch Lager und Schmierstoff bestimmt.
Lange Lebensdauer bei geringem Wartungsaufwand: Da keine Verschleißteile vorhanden sind, wird die Lebensdauer der Dichtung durch das Lager, das Fett und den Erhalt der Spaltmaße bestimmt.
Hohe Schutzwirkung gegen Staub und Spritzwasser in verschmutzten Umgebungen: Die Schutzwirkung bleibt über die Zeit konstant, insbesondere wenn der Hohlraum mit Fett gefüllt und gespült wird.
Höhere Temperaturbeständigkeit an der Dichtung: Metall- und Hochleistungskunststoffteile vertragen höhere Temperaturen als Elastomere. In der Praxis werden die Grenzwerte durch das Fett und das Lager bestimmt.
Grenzen von Labyrinthdichtungen
Begrenzte Abdichtung im Stillstand: Wenn die Welle stillsteht, können Staub und Flüssigkeit eindringen. Fettsperren und Entwässerungsöffnungen mindern das Risiko, schließen es jedoch nicht vollständig aus.
Keine Abdichtung gegen Druck oder stehende Flüssigkeit: Eine Labyrinthdichtung begrenzt den Durchfluss, dichtet jedoch nicht absolut ab. Sie kann weder Druckdifferenzen noch angestautes Flüssigkeitsvolumen zurückhalten.
Keine eigenständige Lösung für die Reinigung mit Hochdruckwasser: Hochdruckwasserstrahlen können durch einen berührungsfreien Spalt gedrückt werden, insbesondere bei stillstehender Welle.
Empfindlich gegenüber Spiel und Ausrichtung: Die Wirksamkeit hängt von kleinen, gleichbleibenden Spalten ab. Toleranzen, Wärmeausdehnung, Rundlaufabweichungen, Fehlausrichtung oder Lagerverschleiß können die Schutzwirkung mindern.
Verstopfungsgefahr: Schwere oder haftende Verunreinigungen können die Durchgänge blockieren. Regelmäßiges Nachfetten bzw. Ausspülen mit Fett hilft dabei.
Höhere Kosten und größerer Axialbauraum: Die präzise Bearbeitung und der größere Dichtungsraum machen Labyrinthdichtungen in der Regel teurer als Lippendichtungen.
Weitere Dichtungsoptionen für Stehlagergehäuse
Filzdichtungen: Wirtschaftlich und einfach ausgeführt, geeignet für leichte Belastungen, niedrige Drehzahlen sowie trockene Innenanwendungen. Sie bieten nur begrenzten Schutz gegen Feinstaub und Feuchtigkeit.
V-Ring-Dichtungen: Ein mit der Welle rotierender Gummiring, der axial an einer Gegenfläche abdichtet. Er wird häufig als äußere Abstreif- bzw. Ausschlussdichtung vor einer Lippendichtung eingesetzt.
Taconite- und Kombinationsdichtungen: Mehrstufige Ausführungen, die Labyrinthwege, Dichtlippen und Fettkammern kombinieren, für besonders abrasive und feuchte Einsatzbedingungen, etwa in Bergbau, Schüttgut- und Zementfördertechnik. Erfragen Sie beim Lieferanten die geeignete Auslegung für Ihren Einsatzfall.
Direkter Vergleich: Radialdichtung vs. Labyrinthdichtung
Labyrinthdichtungen eignen sich für höhere Drehzahlen und verschmutzte Umgebungen wie Lüfter, Gebläse und Motoren, da sie verschleißfrei arbeiten. Radialdichtungen eignen sich für niedrigere Drehzahlen und bieten bei Stillstand eine gute Abdichtung zu geringeren Kosten. Viele Stehlagergehäuse kombinieren beide Varianten.
Merkmal | Radialdichtung | Labyrinthdichtung |
Dichtprinzip | Die Elastomerdichtlippe liegt an der Welle oder am Lagerring an. | Berührungsfrei; enger, gewundener Spalt mit Zentrifugaleffekt, in der Regel mit Fett gefüllt |
Reibung und Wärmeentwicklung | Vorhanden; nimmt mit der Umfangsgeschwindigkeit zu | Am Dichtelement vernachlässigbar |
Drehzahlbereich | Begrenzt durch die Umfangsgeschwindigkeit der Welle (bei standardmäßigem NBR etwa 10 bis 15 m/s; bei FKM und PTFE höher) | Keine Reibungsgrenze am Dichtelement; begrenzt durch Lager und Schmierstoff |
Temperatur | Begrenzt durch das Elastomer (NBR etwa 100°C, FKM im Dauerbetrieb etwa 200°C) | Begrenzt durch die Werkstoffe (Metall oder Kunststoff); in der Praxis durch das Fett und das Lager |
Druckbelastbarkeit | Bei Standardausführungen sehr gering (etwa 0,05 MPa) | Im Wesentlichen keine (nur Strömungsbegrenzung) |
Abdichtung im Stillstand | Gut | Begrenzt |
Schutz vor Staub und Spritzwasser | Gut, abhängig vom Zustand der Dichtlippe | Sehr gut im Betrieb, am besten bei Fettfüllung |
Schmierung | Die Dichtlippe benötigt einen Schmierfilm | Die Dichtung benötigt keinen; der Hohlraum ist in der Regel mit Fett gefüllt, und das Lager benötigt stets Schmierstoff |
Verschleiß an Welle oder Innenring | Mit der Zeit möglich | Keiner |
Lebensdauer | Verschleißteil; abhängig von Drehzahl, Oberflächengüte, Schmierung und Verschmutzung | Kein Verschleiß an der Dichtung; abhängig vom Lager und den Spielverhältnissen |
Wartung | Regelmäßig prüfen und bei Bedarf austauschen | Nach Schmierplan nachschmieren und ausspülen |
Empfindlichkeit bei der Montage | Wellenoberfläche, Härte und Rundlauf | Spiel, Ausrichtung und Konzentrizität |
Anschaffungskosten | Niedriger | Höher |
Typische Einsatzbereiche | Allgemeine Maschinen, mäßige Verunreinigung, niedrige bis mittlere Drehzahlen | Ventilatoren, Motoren, staubige oder verschmutzte Anlagen, Hochgeschwindigkeitsausrüstung |
Hinweis: Die Angaben dienen als Richtwerte. Prüfen Sie die Grenzwerte für Ihre konkrete Dichtung und das verwendete Schmierfett anhand des Datenblatts des Herstellers.
Die richtige Dichtung für Ihr Stehlager auswählen
Gehen Sie die folgenden Faktoren in dieser Reihenfolge durch:
Umfangsgeschwindigkeit: Berechnen Sie v = π × d × n / 60,000 und vergleichen Sie den Wert mit der zulässigen Grenzgeschwindigkeit der Dichtung.
Verunreinigung: Bestimmen Sie die Art der Belastung (trockener Staub, nasser Abrieb, Wasserstrahl) und deren Intensität.
Temperatur: Prüfen Sie nicht nur die Dichtung selbst, sondern auch Dichtungswerkstoff, Fett und Lager.
Stillstand: Häufige Start-Stopp-Zyklen oder lange Stillstandszeiten sprechen für berührende Dichtungen.
Reinigung mit Wasser: Klären Sie, ob die Einheit direktem Spritzwasser ausgesetzt ist und mit welchem Druck.
Welle und Montage: Prüfen Sie bei Radialwellendichtungen die Oberflächengüte, Härte und den Rundlauf; bei Labyrinthdichtungen sind Spiel und Ausrichtung maßgebend.
Betriebszustand | Empfohlene Abdichtung | Hinweise |
Saubere oder leicht staubige Innenumgebung, niedrige bis mittlere Drehzahl | Einfach- oder Doppellippendichtung | Geringste Kosten. Schmierfett regelmäßig erneuern. |
Staubige, verschmutzte oder Außenumgebung | Doppel- oder Dreifachlippendichtung oder mit Schmierfett gefüllte Labyrinthdichtung | Regelmäßig mit frischem Schmierfett nachschmieren, um Verunreinigungen auszutragen. |
Stark belastete, abrasive oder nasse Umgebung (Bergbau, Schüttgut, Zement) | Taconite- oder Kombinationsdichtung aus Labyrinth- und Lippendichtung | Mehrstufiger Schutz. Die zulässige Auslegung bitte beim Lieferanten erfragen. |
Umfangsgeschwindigkeit oberhalb der Auslegung der Lippendichtung | Labyrinthdichtung oder Lippendichtung aus PTFE | Freiräume sowie die Drehzahlgrenzen von Lager und Schmierfett prüfen. |
Häufige Start-Stopp-Zyklen oder lange Stillstandszeiten | Lippendichtung oder Kombinationsdichtung | Labyrinthdichtungen dichten im Stillstand nur unzureichend ab. |
Hohe Temperatur | FKM-Lippendichtung oder Labyrinthdichtung aus Metall bzw. Kunststoff | In der Regel sind Schmierfett und Lager die begrenzenden Faktoren; verwenden Sie daher Hochtemperatur-Schmierfett. |
Reinigung mit Hochdruckwasserstrahl (Lebensmittel- und Getränkeindustrie usw.) | Mehrlippendichtungen in korrosionsbeständigen Gehäusen, mit Schleuderscheibe und geeignetem Fett | Verlassen Sie sich nicht allein auf eine offene Labyrinthdichtung. Prüfen Sie die IP-Schutzart für Ihre Sprühbedingungen und schmieren Sie nach der Reinigung erneut ab. |
Für Anwendungen mit Hochdruckreinigung und korrosiver Umgebung sehen Sie sich unsere Edelstahllager an und entdecken Sie unsere Stehlagereinheiten.
Häufig gestellte Fragen
Ist eine Labyrinthdichtung besser als eine Lippendichtung?
Keine der beiden Dichtungen ist in jedem Fall überlegen. Labyrinthdichtungen eignen sich für höhere Drehzahlen und verschmutzte Umgebungen, da sie verschleißfrei arbeiten, während Lippendichtungen im Stillstand besser abdichten und kostengünstiger sind. Viele hochbelastbare Stehlagergehäuse kombinieren beide Dichtungskonzepte.
Welche Dichtung eignet sich am besten für Anwendungen mit Hochdruckreinigung?
Mehrlippige Kontaktdichtungen in korrosionsbeständigen Gehäusen, mit Schleuderscheibe und geeignetem lebensmitteltauglichem Fett, sind in der Regel die erste Wahl. Eine offene Labyrinthdichtung kann Hochdruckspray durchlassen, insbesondere bei stillstehender Welle. Prüfen Sie die IP-Schutzart für Ihre Einsatzbedingungen und schmieren Sie nach der Reinigung erneut ab.
Können eine Lippendichtung und eine Labyrinthdichtung gemeinsam eingesetzt werden?
Ja. Kombinations- und Taconite-Dichtungen ordnen eine Labyrinthstufe außerhalb einer Lippendichtung an, dazwischen befindet sich Fett. Die Labyrinthstufe hält den Großteil der Verunreinigungen zurück, während die Lippendichtung im Stillstand abdichtet.
Worin besteht der Unterschied zwischen Kontakt- und berührungslosen Lagerdichtungen?
Kontaktdichtungen, etwa Lippendichtungen, liegen an der rotierenden Oberfläche an. Sie dichten sehr gut ab, verursachen jedoch Reibung, Wärme und Verschleiß. Berührungslose Dichtungen, etwa Labyrinthdichtungen und Schutzscheiben, lassen einen kleinen Spalt frei. Sie verschleißen nicht, bieten jedoch eine weniger vollständige Abdichtung.
Benötigen Labyrinthdichtungen Fett?
Die Dichtung selbst benötigt keine Schmierung, das Lager jedoch in jedem Fall. In Stehlagergehäusen wird der Labyrinthraum üblicherweise mit Fett gefüllt, was die Abdichtung verbessert und das Ausspülen von Verunreinigungen beim Nachschmieren ermöglicht.
Wie berechne ich die Umfangsgeschwindigkeit der Welle?
Verwenden Sie v (m/s) = π × d × n / 60.000, wobei d in mm und n in rpm angegeben wird. Eine Welle mit 50 mm Durchmesser erreicht bei 1.800 rpm eine Umfangsgeschwindigkeit von rund 4,7 m/s.
Sie sind unsicher, welche Dichtung Ihre Anwendung benötigt? Senden Sie uns Wellendurchmesser, Drehzahl, Temperatur und Einsatzumgebung – unsere Ingenieure unterstützen Sie bei der Auswahl. Kontaktieren Sie unser technisches Team oder Fordern Sie ein Angebot an.
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