Eine gehäuselagerte Einheit vereint ein Lager mit einem Gehäuse, das an einem Maschinenrahmen oder einer Tragstruktur befestigt wird. Zu den gängigen Ausführungen zählen Stehlager-, Flanschlager- und Spannlager-Einheiten. Je nach Konstruktion kann die Baugruppe außerdem Dichtungen, Wellensicherungselemente und Schmiernippel umfassen.
Bei der Auswahl der passenden gehäuselagerten Einheit reicht es nicht aus, lediglich die Bohrung auf den Wellendurchmesser abzustimmen. Die komplette Baugruppe muss die Anforderungen an Belastung, Drehzahl, axiale Führung, Umgebungsbedingungen, Montage und Instandhaltung erfüllen.
Dieser Leitfaden erläutert, wie sich diese Faktoren Schritt für Schritt bewerten, die Grenzwerte der ausgewählten Komponenten prüfen und vor der Bestellung eine vollständige Spezifikation erstellen lassen.
Betriebliche Anforderungen und Einsatzbedingungen
Schritt 1: Betriebsanforderungen festlegen
Beginnen Sie mit der Dokumentation der Einsatzbedingungen. Diese Angaben bilden die Grundlage für die Auswahl von Lager, Gehäuse, Dichtungen, Schmierung und Wellensicherung.
Lasten: Ermitteln Sie die an jeder Lagerstelle wirkenden Radial- und Axiallasten. Berücksichtigen Sie Riemen- oder Kettenkräfte, Überhanglasten, Stoßbelastungen und Lastwechsel. Gehen Sie nicht davon aus, dass zwei Lagerstellen die Last gleichmäßig teilen.
Drehzahl und Bewegungsart: Erfassen Sie die normale und maximale Drehzahl, die Start-Stopp-Häufigkeit, Beschleunigungen, Reversierbetrieb sowie eventuelle oszillierende Bewegungen.
Einschaltdauer: Geben Sie die Betriebsstunden pro Tag, den kontinuierlichen oder intermittierenden Betrieb sowie die Zeitanteile unter unterschiedlichen Lasten und Drehzahlen an.
Temperatur: Erfassen Sie die Umgebungstemperatur, die zu erwartende Lagertemperatur und die von benachbarten Maschinen oder Anlagenteilen übertragene Wärme.
Umgebung: Beschreiben Sie die Belastung durch Staub, Wasser, Reinigungsprozesse, Chemikalien, Feuchtigkeit und Korrosion.
Welle und Montage: Erfassen Sie Wellendimensionen, den verfügbaren Einbauraum, den Lagerabstand sowie die Zugänglichkeit für Montage und Instandhaltung.
Zuverlässigkeit: Definieren Sie die geforderte Lebensdauer, zulässige Stillstandszeiten, den Inspektionsplan und die Instandhaltungsstrategie.
Sind Betriebsdaten noch unsicher, dokumentieren Sie die Annahmen und kennzeichnen Sie die Bedingungen, die vor der endgültigen Auswahl bestätigt werden müssen.
Lageranordnung und Typ der gehäuselagerten Einheit
Eine Lageranordnung muss die Welle radial abstützen und die erforderliche axiale Führung sicherstellen.
Bei einer üblichen Fest-/Loslageranordnung übernimmt eine Lagerstelle die axiale Führung der Welle und nimmt die anfallenden Axiallasten auf. Die andere Lagerstelle trägt die Radiallast und ermöglicht den für Wärmeausdehnung oder Maßabweichungen erforderlichen Axialausgleich.
Die Festlagerstelle kann je nach Maschinenkonstruktion an beiden Enden angeordnet werden. An der Loslagerstelle muss die axiale Bewegung durch eine geeignete Lagerausführung, eine freigegebene Gleitpaarung oder eine speziell ausgelegte Ausdehnungskonstruktion aufgenommen werden.
Prüfen Sie die erforderliche Verschiebung gegen den verfügbaren Verfahrweg. Eine zu starke Einschränkung der Wärmeausdehnung kann unbeabsichtigte Axialkräfte in das Lagersystem einleiten.
Bei Wellenkonstruktionen mit zwei Lagerstützen werden häufig die folgenden Lageranordnungen eingesetzt:
Kugel- und Rollenlagereinheiten (Stehlager)
Diese Einheiten überzeugen durch ihren einfachen Aufbau und ihre hohe Anwenderfreundlichkeit:
Jede Lagerstelle besteht nur aus wenigen Komponenten. In der Regel genügen eine Lagereinheit und einige Befestigungsschrauben.
Sie werden vorgeschmiert geliefert und sind sofort montagebereit.
Die Montage auf glatten, handelsüblichen Wellen ist einfach und erfolgt mit praktischen Befestigungsarten wie Gewindestiften.
Lagergehäuse mit Wälzlagern
Diese Lösungen bieten eine höhere Anpassungsfähigkeit an spezifische Leistungsanforderungen und Einsatzbedingungen:
Es stehen verschiedene Lagertypen und Größenvarianten zur Verfügung.
Es kann aus einer breiten Auswahl an Dichtungsausführungen für Gehäuse gewählt werden.
Sowohl Fett- als auch Ölschmiersysteme werden unterstützt.
Sie sind sowohl mit glatten, handelsüblichen Wellen als auch mit abgestuften Wellenkonfigurationen kompatibel.
Geteilte Lagereinheiten
Vollständig geteilte Lagereinheiten ermöglichen die Montage des Lagers und der zugehörigen geteilten Komponenten um eine bereits vorhandene Welle herum. Sie erleichtern den Austausch insbesondere dann, wenn das Entfernen von Kupplungen, Antriebskomponenten oder der Welle selbst nur mit großem Aufwand möglich wäre.
Eine geteilte Lagereinheit ist nicht mit einem geteilten Gehäuse zu verwechseln, das ein nicht geteiltes Lager enthält. Ein geteiltes Gehäuse ermöglicht den Zugang für Inspektion und Wartung, macht das Lager selbst jedoch nicht um die Welle herum teilbar.
Prüfen Sie, welche Komponenten geteilt ausgeführt sind, und berücksichtigen Sie die verfügbaren Lagertypen, Tragzahlen, Dichtungsoptionen sowie Los- oder Festlagerausführungen des gewählten Produkts.
Gehäusetyp
Je nach Anforderung Ihrer Anwendung kommen ein Stehlagergehäuse, ein Flanschlagergehäuse oder ein Spanngehäuse gleichermaßen in Frage.
Feste oder Loslagerung
Wählen Sie Fest- und Loslageranordnungen entsprechend dem erforderlichen axialen Kraftfluss und der Wellenbewegung aus. Gehen Sie nicht davon aus, dass eine Lagereinheit allein deshalb axiale Verschiebung zulässt, weil sie Winkelfehlausrichtungen aufnehmen kann.
Prüfen Sie bei montierten Kugellagereinheiten, ob die gewählte Ausführung eine Längenausgleichsfunktion bietet. Ist dies nicht der Fall, muss die erforderliche axiale Verschiebung an anderer Stelle in der Anordnung aufgenommen werden.
Ausgleich von Fehlausrichtungen
Unterscheiden Sie zwischen einer anfänglichen Montagefehlausrichtung und einer Fehlausrichtung, die sich im Betrieb infolge von Wellendurchbiegung oder Verformungen der Konstruktion verändert.
Viele Stehlager mit Kugel-Einsätzen können eine anfängliche Winkelfehlausrichtung über eine sphärische Außenring-Auflagefläche ausgleichen. Daraus folgt jedoch nicht automatisch eine Eignung für dauerhafte dynamische Fehlausrichtung.
Prüfen Sie die zulässige Fehlausrichtung der gesamten Baugruppe einschließlich Lager, Gehäuse, Dichtungen und Abdeckungen. Bei ausgeprägter Wellendurchbiegung ist eine Lageranordnung zu wählen, die speziell für diesen Anwendungsfall ausgelegt ist.
Baugröße der Lagereinheit
Wählen Sie Bohrungsdurchmesser und Lagerausführung
Nutzen Sie den Wellendurchmesser, um geeignete Bohrungsdurchmesser zu ermitteln, und prüfen Sie anschließend, ob jede Variante die Anforderungen der Anwendung erfüllt. Der Bohrungsdurchmesser allein sagt nichts über Tragfähigkeit, Drehzahlgrenze oder Eignung für die jeweilige Umgebung aus.
Bei einer kompletten Lagereinheit sind Einsatzlager, Gehäuseabmessungen, Wellenbefestigung, Dichtungen und Montageschnittstelle gemeinsam zu prüfen.
Bei separat ausgewähltem Lager und Gehäuse ist die maßliche und funktionale Kompatibilität zu bestätigen. Übliche geteilte Stehlagergehäuse können Pendelkugellager, Pendelrollenlager oder CARB Toroidalrollenlager aufnehmen. Andere Gehäuseausführungen können für andere Lagertypen ausgelegt sein.
Berücksichtigen Sie bei der Auslegung sämtliche erforderlichen Spannhülsen, Sicherungsringe, Dichtungen, Enddeckel und Befestigungselemente.
Dynamische Lebensdauer und statische Tragzahl prüfen
Bei konstanter Belastung und Drehzahl lässt sich die nominelle Lebensdauer in Betriebsstunden wie folgt berechnen:
L10h = [10^6 / (60 × n)] × (C / P)^p
wobei:
L10h = nominelle Lebensdauer in Betriebsstunden
C = Grunddynamische Tragzahl
P = Äquivalente dynamische Lagerbelastung
n = Drehzahl in min⁻¹
p = 3 für Kugellager oder 10/3 für Wälzlager
Verwenden Sie für C und P durchgängig einheitliche Einheiten. Ermitteln Sie P anhand des für das ausgewählte Lager maßgeblichen Berechnungsverfahrens und der Lastfaktoren; sie entspricht nicht zwingend der Radialbelastung.
Die nominelle Lebensdauer entspricht einer Ermüdungslebensdauer, die 90 % einer hinreichend großen Gruppe scheinbar identischer Lager unter identischen Betriebsbedingungen voraussichtlich erreichen oder überschreiten. Sie stellt weder eine Garantie für die Lebensdauer eines einzelnen Lagers noch für die Lebensdauer der kompletten Lagerungseinheit dar.
Bei wechselnden Belastungen oder Drehzahlen ist eine geeignete Betriebszyklusberechnung anzuwenden. Auch Schmierung, Verunreinigungen, Montage und weitere Betriebsbedingungen müssen berücksichtigt werden.
Die statische Tragfähigkeit ist separat zu prüfen anhand von:
s0 = C0 / P0
Dabei ist s0 der statische Sicherheitsfaktor, C0 die statische Tragzahl und P0 die äquivalente statische Lagerbelastung. Wählen Sie den erforderlichen Sicherheitsfaktor anhand der Herstellerangaben für die tatsächlichen Betriebsbedingungen.
Prüfen Sie abschließend Gehäusefestigkeit, Befestigungsschrauben und die Sicherungskapazität der Welle separat. Eine rechnerisch ausreichende Lagerlebensdauer bestätigt die Tragfähigkeit dieser Komponenten nicht.
Erforderliches Lebensdauerziel festlegen
Leiten Sie die erforderliche nominelle Lebensdauer aus dem Einsatzprofil der Maschine, den Zuverlässigkeitsanforderungen, der Instandhaltungsstrategie und den Folgen eines Ausfalls ab.
Veröffentlichte Lebensdauerbereiche für Maschinenkategorien können die Vorselektion unterstützen, ersetzen jedoch keine anwendungsspezifischen Anforderungen. Geben Sie an, ob sich ein genannter Zielwert auf die berechnete Ermüdungslebensdauer des Lagers, die Fettlebensdauer, das Wartungsintervall oder die erwartete Anlagenlebensdauer bezieht.
Zulässige Betriebsgeschwindigkeit prüfen
Prüfen Sie die zulässige Drehzahl der kompletten montierten Lageranordnung. Begrenzend können das Lager selbst, Dichtungen, Schmierstoff, Wellentoleranz, Sicherungsart oder die thermischen Bedingungen sein.
Verwenden Sie die Produktdaten für die tatsächliche Konfiguration und nicht nur die Drehzahlkennwerte des Lagers. Prüfen Sie, ob die veröffentlichte Grenzdrehzahl bestimmte Wellentoleranzen, Belastungsbedingungen oder eine spezielle Schmierung voraussetzt.
Bei dauerhaftem Betrieb nahe der zulässigen Grenze sollten Wärmeerzeugung und Wärmeabfuhr gemeinsam mit dem Lieferanten bewertet werden. Prüfen Sie die Drehzahleignung erneut, sobald sich Dichtung, Schmierstoff oder Sicherungsausführung ändert.
Schmier- und Nachschmieranforderungen festlegen
Wählen Sie den Schmierstoff entsprechend Lagerbelastung, Drehzahl, Betriebstemperatur, Verunreinigungsgrad und Dichtungsverträglichkeit aus. Fett wird in Lagerungen mit Gehäuse weit verbreitet eingesetzt, während geeignete Gehäuseausführungen auch Ölschmierung ermöglichen können.
Viele komplette Einheiten werden bereits vorgeschmiert geliefert; Schmierstoff und Füllmenge müssen jedoch für die jeweilige Anwendung geeignet sein.
Prüfen Sie, ob das ausgewählte Produkt nachschmierbar ist oder für den Betrieb ohne Nachschmierung ausgelegt wurde. Bei nachschmierbaren Einheiten sind Fettspezifikation, Fettmenge, Nachschmierintervall, Schmierweg sowie gegebenenfalls eine Möglichkeit zum Austritt von überschüssigem Fett zu bestätigen.
Vor einem Fettwechsel ist die Verträglichkeit mit dem vorhandenen Schmierstoff zu prüfen; außerdem sind die Umstellungsanweisungen des Lieferanten zu beachten. Überfettung ist zu vermeiden, da sie die Betriebstemperatur erhöhen und die Dichtungswirkung beeinträchtigen kann.
Bei Ölschmierung ist sicherzustellen, dass Gehäuse, Dichtungen, Ölstand beziehungsweise Umlaufschmiersystem sowie die Leckagekontrolle für die vorgesehene Ausführung geeignet sind.
Gehäuseausführung
Gehäusetyp
Die am weitesten verbreitete Ausführung ist das Stehlagergehäuse, das wahlweise mit zwei oder vier Befestigungsbolzen montiert werden kann. Stehlager-Einheiten mit Kugellager sind außerdem mit Gewindebohrungen zur Aufnahme von Befestigungsbolzen erhältlich.
Flanschgehäuse sind in mehreren Ausführungen erhältlich, darunter runde, ovale, quadratische und dreieckige Bauformen. Bei Kugellager-Einheiten steht zudem ein dreibolziger Konsolenflansch als Option zur Verfügung.
Eine weitere gängige Kategorie sind Spannlagergehäuse. Sie werden in der Regel in Spannrahmen eingesetzt; ihre Ausführung richtet sich nach der Anordnung der Verstellschraube.
Gehäusewerkstoff und Korrosionsschutz
Wählen Sie den Gehäusewerkstoff entsprechend Belastung, Stoßbeanspruchung, Temperatur, Korrosionsbelastung und Reinigungsanforderungen aus.
Grauguss ist in allgemeinen Industrieanwendungen weit verbreitet. Je nach Produktprogramm und Einsatzbedingungen können alternativ Sphäroguss, Stahlguss, gepresster Stahl, Edelstahl oder Verbundwerkstoffe zum Einsatz kommen.
Prüfen Sie den für das konkrete Produkt angegebenen Korrosionsschutz. Ein lackiertes oder beschichtetes Gehäuse darf nicht ohne Weiteres als für Nassreinigung, chemische Einflüsse oder den Außeneinsatz geeignet eingestuft werden.
Geben Sie ein Beschichtungssystem oder eine Korrosionsklasse nur dann an, wenn diese für das ausgewählte Gehäuse dokumentiert ist. Bewerten Sie außerdem Lagereinsatz, Sicherungselemente, Befestigungselemente, Dichtungen und Abdeckungen, da der Gehäuseschutz allein nicht die Korrosionsbeständigkeit der gesamten Einheit sicherstellt.
Gehäusestabilität und Montagefläche
Prüfen Sie die zulässige Gehäuselast für die tatsächliche Belastungsrichtung und Einbaulage. Gehen Sie nicht davon aus, dass die dynamische Tragzahl des Lagers die zulässige Last der vollständig montierten Einheit angibt.
Prüfen Sie das Gehäuse, die Befestigungsschrauben, Gewindeverbindungen, die tragende Konstruktion sowie gegebenenfalls die Schrauben des geteilten Gehäusedeckels. Verwenden Sie die vorgegebenen Schraubenfestigkeitsklassen und Anziehdrehmomente.
Die Montagefläche muss die produktspezifischen Anforderungen an Ebenheit, Steifigkeit und Oberflächenbeschaffenheit erfüllen. Ein unebener oder nachgiebiger Untergrund kann das Gehäuse beim Anziehen der Schrauben verziehen und die Lagerausrichtung sowie die Lastverteilung beeinträchtigen.
Beheben Sie Fundament- und Ausrichtungsprobleme vor der Inbetriebnahme. Verlassen Sie sich nicht darauf, ein verzogenes Gehäuse oder eine verformte Tragkonstruktion durch das Anziehen der Schrauben in Position zu ziehen.
Wellenarretierungsmethode
Aufgesteckte Lager oder Lager in einem Gehäuse können auf unterschiedliche Weise auf der Welle befestigt werden. Dafür stehen mehrere Arretierungsoptionen zur Verfügung. Bei der Auswahl sollten mindestens die folgenden Kriterien berücksichtigt werden.
Wellenausführung
Glattwellen sind eine kosteneffiziente Lösung und können mit handelsüblichen Wellen mit Toleranzen von h9 oder besser ausgeführt werden. Alle Aufstecklager und Gehäuse sind mit Glattwellen kompatibel.
Stufenwellen erfordern eine mechanische Bearbeitung, ermöglichen jedoch eine präzisere Wellenpositionierung und eine höhere axiale Tragfähigkeit.
Die übliche Methode zur Befestigung von Lagern auf Stufenwellen ist ein zylindrischer Lagersitz. Dabei wird zwischen Welle und Innenring des Lagers eine Presspassung erzeugt. Anschließend wird das Lager mit einer Sicherungsmutter axial fixiert.
Einfache Montage
Lager lassen sich leichter montieren, wenn zwischen Welle und Innenring des Lagers ein geringes Spiel vorhanden ist.
Zu den Arretierungsoptionen, die dieses Spiel nutzen, gehören Klemmschrauben bei Lagereinheiten mit Kugellagern sowie Klemmschrauben in einem Spannring bei Lagereinheiten mit Rollenlagern. Eine weitere Option ist ein exzentrischer Spannring, der für Lagereinheiten mit Kugellagern erhältlich ist.
Dieses geringe Spiel kann jedoch zu einer leichten Fehlausrichtung zwischen den Achsen von Welle und Innenring führen. Dadurch kann sich die zulässige Höchstdrehzahl des montierten Lagers verringern oder es können Schwingungen entstehen.
Darüber hinaus kann die Aufnahme der anliegenden Last bei dieser Ausführung engere Wellentoleranzen erfordern.
Drehzahl und Schwingungen
Um die Drehzahlleistung eines Aufstecklagers zu maximieren und Schwingungen zu minimieren, sollte eine konzentrische Arretierungsmethode gewählt werden.
Dadurch werden die Achsen der Welle und des Innenrings des Lagers fluchtend ausgerichtet.
Eine zentrische Befestigung lässt sich mithilfe einer Spannhülse zwischen Welle und Lager realisieren. Diese Ausführung steht für Lagergehäuse mit Kugellagern oder für Gehäuse mit Lagern zur Verfügung.
Alternativ kann die SKF ConCentra-Spanntechnik eingesetzt werden; sie ist sowohl für Kugellager- als auch für Rollenlagereinheiten verfügbar. Als dritte Option steht ein zylindrischer Lagersitz zur Verfügung, der sich für Gehäuse mit Lagern oder geteilte Lagereinheiten eignet.
Maximale Axialbelastung der Befestigung
Die zulässige Axialbelastung kann je nach verwendeter Befestigungsart variieren.
Abdichtung
Eine wirksame Abdichtung kann die Lebensdauer eines Lagers erheblich verlängern. Sie hält Schmierstoff im Lager zurück und verhindert das Eindringen von Verunreinigungen. Kugellager- und Rollenlagereinheiten sind mit Dichtungen ausgestattet.
An Wellenendstellen empfiehlt sich der Einsatz eines Enddeckels, um die Abdichtung zu verbessern. Enddeckel schützen zudem das freiliegende Wellenende und tragen zur Unfallvermeidung bei.
Bei der Auswahl einer Stehlagerlösung sind die unterschiedlichen Abdichtungskonzepte der einzelnen Produkttypen zu berücksichtigen:
Kugellagereinheiten
Die Dichtung ist ein integraler Bestandteil des Lagers innerhalb der Einheit. Es stehen verschiedene Arten von Kontaktdichtungen zur Verfügung. Im industriellen Einsatz am häufigsten sind Standarddichtungen sowie Standarddichtungen mit zusätzlichen Schleuderscheiben. Weitere Ausführungen sind Mehrfachdichtungen und 5-Lippen-Dichtungen.
Rollenlagereinheiten
Die Dichtung ist als wesentlicher Bestandteil in die Einheit integriert. Zu den gängigen Ausführungen zählen Lippendichtungen, Labyrinthdichtungen oder Radialwellendichtringe.
Lagergehäuse mit Wälzlagern
Die Gehäuse verfügen über Dichtungsnuten, in denen unterschiedliche Dichtungstypen aufgenommen werden können.
Bestimmte Dichtungen stellen spezielle Anforderungen an die Dichtfläche der Welle. Diese Vorgaben sollten erfüllt werden; alternativ kann der Einsatz von Reparaturhülsen in Betracht gezogen werden.
Bei der Auswahl einer Dichtung ist ihre Dichtwirkung sorgfältig zu bewerten. Ebenso sind die Auswirkungen auf die zulässige Drehzahl und eine mögliche Wellenfehlausrichtung zu berücksichtigen.
Geteilte Lagereinheiten
Geteilte Lagereinheiten verfügen über Gehäusenuten, die die Montage von Dichtungen ermöglichen. Das Standardsortiment umfasst Filzdichtungen, Lippendichtungen, Labyrinthdichtungen und Radialwellendichtringe.
Aspekte bei Montage, Wartung und Demontage
Bei der Konstruktion Ihrer Anlage sollten Sie berücksichtigen, welchen Einfluss Wartungsarbeiten auf Ihre Anforderungen haben können. Ebenso ist zu prüfen, welche Auswirkungen Montage- und Demontagevorgänge darauf haben.
Während der Betriebsdauer kann es erforderlich sein, die Anlage zur Erneuerung von Komponenten zu zerlegen. Dies ist nicht erst am Ende der Lebensdauer notwendig.
Montage
Der Montageprozess setzt bestimmte Rahmenbedingungen, darunter den verfügbaren Bauraum, die Montagereihenfolge und gegebenenfalls den Einsatz von Hebezeugen. Stellen Sie sicher, dass diese Rahmenbedingungen mit den Anforderungen Ihrer Lagerungseinheit übereinstimmen. Zu den wesentlichen Aspekten zählen:
Welche Werkzeuge werden benötigt, und sind die Stellen, an denen sie eingesetzt werden müssen, gut zugänglich?
Ist ein Hebezeug erforderlich?
Sind Schmierarbeiten erforderlich, und wenn ja, wann und in welcher Weise sind sie durchzuführen?
Welche Schutzmaßnahmen sind erforderlich, um eine Verunreinigung während der Montage zu vermeiden?
Kontrollen nach der Montage
Vor dem Anfahren der Maschine sind Ausrichtung, Anzug der Befestigungselemente, Wellenarretierung, Schmierung, Dichtungsmontage sowie die freie Beweglichkeit für die erforderliche Axialbewegung zu prüfen.
Führen Sie einen kontrollierten Probelauf gemäß den Vorgaben des Maschinen- und Lagerlieferanten durch. Überwachen Sie Temperatur, Schwingungen, Geräuschentwicklung und Leckagen und legen Sie Referenzwerte für spätere Inspektionen fest.
Unregelmäßige Zustände sind zu untersuchen, bevor die Anlage wieder in den regulären Betrieb übergeht.
Instandhaltung
Zu den typischen Instandhaltungsaspekten gehören:
Nachschmierung: Stellen Sie sicher, dass das Produkt mit einem Schmiernippel ausgestattet ist, sofern eine Nachschmierung erforderlich ist. Der Einsatz automatischer Schmiersysteme kann die Instandhaltungsarbeiten deutlich vereinfachen.
Zustandsüberwachung: Die Überwachung des Maschinenzustands im Betrieb kann vorteilhaft sein. Lagerungseinheiten und Gehäuse können hierfür mit Sensoren ausgestattet werden.
Demontage und Entsorgung
Die bei der Montage zu berücksichtigenden Faktoren gelten sinngemäß auch bei der Demontage. Der Entsorgungsprozess ist bei allen Lagerungseinheiten im Wesentlichen gleich. Er umfasst Metallkomponenten, Gummiteile und Schmierstoffe. Alle diese Materialien sind unter Einhaltung der geltenden Umweltvorschriften zu entsorgen.
Abschließende Checkliste zur Auswahl der Lagerungseinheit
Vor der Bestellung sind folgende Angaben zu erfassen und zu prüfen:
Bezeichnung der Lagerungseinheit, Bohrungsgröße und Gehäuseausführung
Wellenabmessungen, Toleranzen und Montageanschluss
Radial- und Axiallasten an jeder Lagerstelle, einschließlich Spitzlasten
Betriebsdrehzahlbereich und Lastkollektiv
Erforderliche nominelle Lebensdauer und statischer Sicherheitsfaktor
Festlager- und Loslagerfunktion einschließlich des verfügbaren Axialwegs
Zulässige Schiefstellung der gesamten Baugruppe
Wellenarretierung, axiale Haltekraft und Montage-Drehmoment
Dichtungsausführung und Eignung für die Umgebungsbedingungen
Schmierstoffspezifikation und Nachschmieranforderungen
Belastungsgrenzen des Gehäuses, Befestigungselemente und Anforderungen an die Auflagefläche
Zugang für Montage, Inspektion und Austausch
Stellen Sie sicher, dass sich alle Prüfpunkte auf dieselbe Endkonfiguration beziehen. Änderungen an Dichtungen, Sicherungselementen, Schmierung oder Montagebedingungen können eine erneute Prüfung einzelner Auslegungsparameter erforderlich machen.
Fazit
Die Auswahl einer Lagerungseinheit erfordert die Prüfung der kompletten Baugruppe: Lager, Gehäuse, Wellenanbindung, Dichtungen, Schmierung und Montagekonstruktion. Die passende Bohrung ist dabei nur der Ausgangspunkt.
Ein dokumentierter Auslegungsprozess hilft dabei, Tragfähigkeitsgrenzen zu ermitteln, Wellenbewegungen zu berücksichtigen und praxisgerechte Anforderungen an Montage und Instandhaltung festzulegen.
Für eine Anfrage zu einer Lagerungseinheit stellen Sie bitte LILY Bearing zusammen mit Ihren Wellenabmessungen, Stützlagerkräften, dem Drehzahlbereich, den Einsatzbedingungen, der geforderten Lebensdauer und den Montagevorgaben zur Verfügung. Fügen Sie nach Möglichkeit Zeichnungen sowie Angaben zur Fest-/Loslager-Anordnung bei, damit die vorgeschlagene Ausführung auf Ihre Anwendung abgestimmt geprüft werden kann.
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